
1)滚光后工件表面的光洁度甚至可以达到 Ra0.1 以下的粗糙度
2)改进了尺寸精度的控制~公差在 0.01 毫米或更小的范围中调整
3)表面滚光后硬度增强~提高 10%或更高
4)挤光后疲劳寿命提高 300%或更高
5)滚光刀滚光取代了传统的二次加工,比如打磨抛光 珩磨 研磨
6)滚光比研磨 珩磨操作更光洁环保,不产生切削碎料
7)滚光后的工件表面能减少摩擦,噪音水平降低,抗腐蚀防锈能力增强
8)滚光刀滚光后能消除残留痕迹和微小的表面缺陷
9)滚光刀滚光工艺与其他抛光镜面工艺相比,具有生产效率更快,成本更低,抛光面
更加平整,尺寸精度控制和终饰及加工硬化数秒完成
使用参数(以下参数请根据实际加工中具体情况而定)
工件余量(变形量): 0.01mm
滚压量(压入过盈量): 0.005-0.02mm(单边)
润滑: 乳化液或油;经过过滤的润滑剂(< 40 μm)()可提高表面质
量和寿命。
上道工序表面: 表面粗糙度达到 Rz15 μm 以下
工件大硬度: HRC65
切削速度: 100m/min
进给速度: 0.05-0.2mm/rev
金刚石滚光刀的特点
1) 可单独更换金刚石部件,承索即供
2) 滚光刀可左右旋转角度,在机床上使用灵活,适用于各种复杂形状零件滚光加工
加工注意事项
在开始试刀的时候,可降低切削速度进行测试,进给速度可以保持不变。在不利于
滚压的条件下进行加工,如高强度材料,或润滑不足的情况下,应降低切削速度。
金刚石滚压刀不适合铜件等低硬度材料的加工
由于前段的单晶金刚石属于脆性材质,不宜断续加工
为了获得合理的滚压余量,应根据工件本身情况(主要是材质、硬度、滚压前表面
粗糙度)有所选择。故批量加工前应试加工 2-3 工件,求出佳滚压值。
工件必须有足够的壁厚,若壁太薄,应在减少壁厚前滚压。或者有一个型架来支撑
内部或者周边。
滚压部位不宜有较深的刀痕,刀纹应均匀、松弛。
镜面挤压刀:
端面滚压刀分为两种,一种是端面滚压刀:滚针为通直滚针,滚压过程中通直滚针的整条边线都需要和工件接触,一种是平面横移型滚压刀,滚针为盲孔滚针,在滚压过程中滚压刀如同铣刀盘一样在工件表面横移。
滚压是一种无切削的塑性加工方法,滚压刀(滚压头)由高硬度的滚柱滚压金属表面,使其产生塑性流动,填入凹谷中,使金属表面粗糙度值降低(提高光洁度),并使表层组织冷硬化和晶粒变细,形成致密的纤维状,并形成残余应力层,使硬度和强度增强,从而提高金属表面的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳强度。
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